Porzellan ist Tonzeug, das aus einer besonderen Tonsorte, dem Kaolin, sowie Quarz und Feldspat besteht. Die Anteile verhalten sich dabei etwa im Verhältnis 50/25/25. Porzellan wird auch Weißes Gold genannt.
Es zeichnet sich gegenüber anderen Keramiken durch eine höhere Brenntemperatur aus. Aufgrund des Ausgangsmaterials und der Brenntemperatur wird Porzellan härter als andere Gebrauchskeramik; gleichzeitig sind relativ dünne Stücke stabil, so dass leichtes Porzellan hergestellt werden kann.
Das reine Ausgangsmaterial führt dazu, dass Porzellan am Rand durchscheinend ist.
Die Herstellung von Porzellan wurde in China im Jahre 620 erfunden, die Herstellungsmaterialien und -methoden wurden lange Zeit geheimgehalten.
Chinesisches Porzellan hat Kaolin (eine spezielle Tonart ohne Eisen) sowie "Petuntse" (ein Feldspat) als Grundmaterialien sowie feiner Quarz.
Beim Brennprozess verbinden diese sich zu einem weißen, harten und glatten Material.
In Europa wurde das Wissen um die Porzellanherstellung durch Ehrenfried Walther von Tschirnhaus Anfang Oktober 1708 ein zweites Mal entdeckt und nach Tschirnhaus Tod von Johann Friedrich Böttger weiterentwickelt. Am 28. März1709 vermeldete Böttger die Erfindung des europäischen Porzellans.
Am berühmtesten ist heute das Meißner Porzellan aus der Meißner Porzellanmanufaktur.
Stücke aus dieser Produktion tragen seit langem das Markenzeichen der gekreuzten Schwerter.
Produktion
Je nachdem, ob in Drehautomaten Teller oder im Gießverfahren Kannen, Dosen usw. hergestellt werden sollen, wird die nach einem bestimmten Mischungsverhältnis vorbereitete Porzellanmasse kompakt und schmiegsam oder flüssig verarbeitet.
Bei der Verarbeitung der flüssigen Masse wird diese in Formen gegossen, die die Außenform des Werkstückes bestimmen, aber keinen Kern haben - sie sind hohl. Die Formen können aus vielen Einzelteilen bestehen und dem entsprechend viele Teilungsebenen haben, um komplizierte Stücke zu gestalten. Üblich sind jedoch (z.B. für Tassen, Vasen und andere achssymetrische hohle Teile) zweiteilige Formen mit einer Teilungsebene. Die Formen bestehen aus Gips, der die Eigenschaft hat, Wasser einziehen zu können. Damit wird der eingefüllten Porzellanmasse im Randbereich das Wasser entzogen und die festen Bestandteile der Masse lagern sich an den Formwänden ab. Je länger die Masse in der Form verbleibt, um so dicker wird die verbleibende Randschicht. Ist die vorgesehene Dicke erreicht, wird die restliche flüssige Masse aus der Form ausgegossen. Nach gewisser Ruhezeit kann dann die Form geöffnet und die Teile zur endgültigen Trocknung herausgenommen werden. Danach werden sie noch vor dem ersten Brennen entgratet und ggf. sonst ausgebessert, Henkel können mit dicker Porzellanmasse angeklebt werden.
Mit neuentwickelten Technologien wird jetzt mit isostatischen Trockenpressen Flachgeschirr aus Porzellanpulver trockengepreßt und im so genannten Spritzprägeverfahren wird - ähnlich wie bei der plastischen Kunststoffverformung - plastilinartige Porzellanmasse in Metallformen eingespritzt und unter sehr hohem Druck ausgeformt.
Nach dem Trocknen erhalten die Gegenstände den so genannten Glühbrand bei ca. 900 Grad, der in etwa 18 bis 20 Stunden vor sich geht. Nach dem Verglühen erhält das Geschirr die Glasur, die dem Porzellan die zarte, glänzende Schönheit verleiht. Die Glasurflüssigkeit besteht aus den gleichen Bestandteilen wie die Porzellanmasse, nur ist sie viel flüssiger. Daraufhin folgt der Glattbrand bei etwa 1400 Grad. Dabei werden die Geschirrteile wiederum kontinuierlich in etwa 30 Stunden durch einen 80 Meter langen Tunnelofen gefahren.
Anschließend kann das fertige Porzellan dekoriert werden. Dies geschieht entweder mit Buntdruck - das sind bunte Abziehbilder - oder durch Handmalerei. Danach muß es allerdings noch einmal bei 800 Grad in einem Dekorbrandofen gebrannt werden. Hierbei verbinden sich die Farben oder die Silber- und Goldpräparate mit der Glasur. Soll das Porzellan spülmaschinenfeste Dekore erhalten, werden diese bei 1400 Grad gebrannt, so dass diese speziellen Farben in die noch einmal weich gewordene Glasur eindringen.
1710 entstand in der Meißner Albrechtsburg die erste europäische Porzellanproduktionsstätte, die Weltgeltung erreichte. Fast ein halbes Jahrhundert lang konnte Meißen das Geheimnis der Porzellanherstellung für sich bewahren, bis es geflüchtete Handwerker in ganz Europa bekannt machten.
Viele der Manufakturen, die im 18. Jahrhundert gegründet wurden, mußten jedoch um die Wende vom 18. zum 19. Jahrhundert ihre Produktion wieder einstellen. Erst um die Mitte des 19. Jahrhunderts, besonders jedoch in dessen dritten Viertel, kam es zu zahlreichen Neugründungen, die aufgrund von Kaolinvorkommen rings um Selb in Nordbayern entstanden. In diesem Zentrum zwischen Selb und Weiden, vor allem in Selb, Weiden, Windischeschenbach,Tirschenreuth, Mitterteich, Arzberg, Schirnding und Waldsassen wurde zeitweise bis zu 90% des deutschen Porzellans produziert.
Heute, im Jahr 2004, ist es mit der bayerischen Porzellanindustrie jedoch nicht zum besten gestellt. Der einst so blühende Industriezweig befindet sich schon seit den 70er Jahren des vorigen Jahrhunderts in einer schwierigen Krise und Umstrukturierung. Zahlreiche Porzellanfabriken mussten schon ihre Tore schließen und tausende von Arbeitsplätzen gingen seitdem in der Porzellanindustrie verloren. In den drei Städten des Stiftlandes: Tirschenreuth, Waldsassen und Mitterteich ist von 6 Porzellanfabriken - in denen einst Tausende Porzelliner beschäftigt waren - ein einziger Betrieb in Mitterteich übrig geblieben, der sich am Markt behaupten konnte. So sterben auch viele Berufe in der Porzellanindustrie dieser Gegend, wie z.B. der des Porzellanmalers (Kerammaler) langsam aus.
Europäische Porzellanmanufakturen des 17. und 18.Jahrhunderts mit Gründungsjahr
Porzellanfabriken u. Manufakturen im Jahr 2004 in Deutschland
Viele der hier aufgelisteten Porzellanproduktionsstätten liegen an der "Porzellanstrasse". Kleinere Manufakturen wurden nicht mit in die Liste aufgenommen.
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